粘度可控的羟基封端聚硅氧烷的制备方法——108胶

三苯基环三硅氧烷粘度

本发明属于橡胶制备技术领域，尤其涉及一种粘度可控的羟基封端聚硅氧烷的制备方法。

粘度可控的羟基封端聚硅氧烷的制备方法——108胶

粘度可控的羟基封端聚硅氧烷的制备方法——108胶

粘度可控的羟基封端聚硅氧烷的制备方法——108胶

背景技术：

108胶是107胶(α,ω-聚硅氧烷)中部分硅氧链节被硅氧链节代替的一类聚合物，它是室温硫化硅橡胶常用的基胶。与传统的107胶相比，由于硅氧链节的引入，赋予了该类产品更加优异的性能，比如更低的耐低温性、更高的耐高温性能、更好的耐热氧化性能、高折光性能和更优异耐辐照性能，在航空航天、军工核电、电子封装、深冷设备等领域将发挥无可替代的作用。

目前，常用的108胶的技术路线有以下3种：

1)采用环体和环体，在碱性催化剂(如碱胶)作用下，先聚合，然后加水降解到合适粘度，后在高温和高真空条件下脱除挥发性低分子，存在的主要问题是：由于水的沸点和饱和蒸气压偏低，导致实际参与反应的水无法控制，进而导致产品的粘度不可控，分子量分布宽等问题；

2)采用水解物和水解物，在酸性催化剂作用下聚合，存在以下主要问题：对设备要求高，尤其是采用酸作为催化剂；另外，酸性催化剂的中和产生较多的盐，也会导致产品透明性，滤盐困难以及粘度不可控等问题。

3)采用和水解平衡法制备，虽然成本相对较低，但也有诸多问题，主要是：1)会有大量的酸性废水产生，对设备要求高；2)粘度不可控等。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种粘度可控的羟基封端聚硅氧烷的制备方法，本发明中的制备方法制备得到的羟基封端聚硅氧烷粘度可控、链节含量可调节，为制备高品质的108胶奠定了基础。

本发明提供一种粘度可控的羟基封端聚硅氧烷的制备方法，包括以下步骤：

a)将环硅氧烷和甲基环硅氧烷混合，真空条件下脱水，得到脱水物料；

b)在所述脱水物料中加入双端羟基硅氧烷封头剂和碱性催化剂，升温至90～110℃，反应3～6小时之后，继续升温至120～160℃，通氮气搅拌1～3小时；

所述双端羟基硅氧烷封头剂的质量占环硅氧烷和甲基环硅氧烷总质量的0.05％～5％。

c)将所述步骤b)得到的反应产物在真空条件下进行脱低，得到粘度可控的羟基封端聚硅氧烷。

优选的，所述步骤a)中的真空脱水的温度为40～60℃；

所述步骤a)中真空脱水的真空度为-0.095mpa；

所述步骤a)中真空脱水的时间为0.5～2小时。

优选的，所述环硅氧烷为三苯基环三硅氧烷、四苯基环四硅氧烷、五甲基五苯基环五硅氧烷一种或几种。

优选的，所述甲基环硅氧烷为八甲基环四硅氧烷、十甲基环五硅氧烷及混合环体的一种或几种。

优选的，所述环硅氧烷和甲基环硅氧烷的摩尔比为1:19～19:1。

优选的，所述双端羟基硅氧烷封头剂为二硅氧烷、三硅氧烷、八甲基四硅氧烷及十甲基五硅氧烷的一种或几种。

优选的，所述碱性催化剂为、、水溶液、水溶液、硅氧烷碱胶和硅氧烷碱胶的一种或几种。

优选的，所述碱性催化剂的用量为20～500ppm。

优选的，所述步骤c)中脱低的真空度为-0.098mpa；

所述步骤c)中脱低的温度为160～180℃；

所述步骤c)中脱低的时间为1～3小时。

本发明提供了一种粘度可控的羟基封端聚硅氧烷的制备方法，包括以下步骤：a)将环硅氧烷和甲基环硅氧烷混合，真空条件下脱水，得到脱水物料；b)在所述脱水物料中加入双端羟基硅氧烷封头剂和碱性催化剂，升温至90～110℃，反应3～6小时之后，继续升温至120～160℃，通氮气破媒；所述双端羟基硅氧烷封头剂的用量可根据公式(1)来计算，占环体总重量的0.05％～5％。c)将所述步骤b)得到的反应产物在真空条件下进行脱低，得到具有式i结构的粘度可控的羟基封端聚硅氧烷。本发明通过准确控制双端羟基硅氧烷封头剂的用量，解决了封端剂跟原料相容性的问题，终实现108胶粘度可控；通过调整环硅氧烷和环硅氧烷的投料比，可方便实现108胶苯基含量的设计。

具体实施方式

本发明提供了一种粘度可控的羟基封端聚硅氧烷的制备方法，包括以下步骤：

a)将环硅氧烷和甲基环硅氧烷混合，真空条件下脱水，得到脱水物料；

b)在所述脱水物料中加入双端羟基硅氧烷封头剂和碱性催化剂，升温至90～110℃，反应3～6小时之后，继续升温至120～160℃，通氮气搅拌1～3小时；

所述双端羟基硅氧烷封头剂的用量可根据公式(1)计算得到，占环体总重量的0.05％～5％。

c)将所述步骤b)得到的反应产物在真空条件下进行脱低，得到具有式i结构的粘度可控的羟基封端聚硅氧烷。

在本发明中，所述环硅氧烷优选为三苯基环三硅氧烷、四苯基环四硅氧烷和五甲基五苯基环五硅氧烷一种或几种；所述甲基环硅氧烷优选为八甲基环四硅氧烷、十甲基环五硅氧烷及混合环体(dmc)的一种或几种。本发明可以通过调整环硅氧烷与甲基环硅氧烷的投料比，可方便的实现羟基封端聚硅氧烷苯基含量的设计。在本发明中，所述环硅氧烷中硅氧链节与甲基环硅氧烷中的硅氧链节的摩尔比优选为1：(1～10)，更优选为1：(2～8)，选为1：(3～6)，具体的，在本发明的实施例中，可以是1：2、1:3、1:4、1:6或1：8。

在本发明中，所述环硅氧烷与甲基环硅氧烷混合后，真空条件下进行脱水，得到脱水物料。所述真空脱水的真空度优选为-0.095mpa；所述真空脱水的温度优选为40～60℃，更优选为45～55℃，选为50℃，具体的，在本发明的实施例中，可以是40℃、50℃或60℃；所述真空脱水的时间优选为0.5～2小时，更优为1～1.5小时，具体的，在本发明的实施例中，可以是0.5小时、1小时或2小时。

得到脱水的物料之后，本发明在所述脱水物料中加入双端基硅氧烷封头剂和碱性催化剂，升温至90～110℃，优选为95～105℃，更优选为100℃，反应3～6小时之后，优选为4～5小时，具体的，在本发明的实施例中，可以是3小时、4小时、4.5小时、5小时或6小时；继续升温至120～160℃，优选为125～155℃，选为140～150℃，通氮气破媒，搅拌1～3小时，优选为1.5～2小时，直至无碱性气体逸出。

在本发明中，所述双端羟基硅氧烷封头剂为二硅氧烷、三硅氧烷、八甲基四硅氧烷及十甲基五硅氧烷的一种或几种；在本发明中，所述封端剂的质量占环体重量的0.05～5％，更优选为0.1～4.5％，选为1～4％，具体的，在本发明的实施例中，可以为3％、2.4％、1.6％、1％、2％或2.2％；本发明中的封端剂可根据公式(1)计算得到；优选按照式i所示公式计算得到：

其中，环体重量指的是甲基环硅氧烷和环硅氧烷的质量总和，从催化剂计算的分子量指的是理论分子量(＝m×74.15+n×136.22+166.32)；达到的分子量指的是羟基封端聚硅氧烷的设计分子量，

通过上述公式，本发明能够通过控制聚合物的设计分子量，计算得到封端剂的用量，从而实现羟基封端聚硅氧烷的粘度可控。另外，本发明还通过准确控制双端羟基硅氧烷封头剂的用量，提高了封端剂跟原料相容性的问题，由于双端羟基硅氧烷封头剂为有机硅类小分子，与传统的水作为封端剂相比，解决了水与有机硅原料相容性的难题。

在本发明中，所述碱性催化剂优选为为、、水溶液、水溶液、硅氧烷碱胶和硅氧烷碱胶的一种或几种；所述碱性催化剂的用量优选为20～500ppm，更优选为100～300ppm。

本发明将上述反应产物在真空条件下进行脱低，脱去在副反应生成一些影响产品质量的低沸物，得到粘度可控的羟基封端聚硅氧烷。所述粘度可控的羟基封端聚硅氧烷具有式ii所示结构：

式ii中，m≥0，n＞0。

在本发明中，所述脱低的真空度优选为-0.098mpa；所述脱低的温度优选为160～180℃，更优选为170℃；所述脱低的时间优选为1～3小时，更优选为2小时。

按照上述制备方法，得到的羟基封端聚硅氧烷无色透明，粘度可控。

本发明提供了一种粘度可控的羟基封端聚硅氧烷的制备方法，包括以下步骤：a)将环硅氧烷和甲基环硅氧烷混合，真空条件下脱水，得到脱水物料；b)在所述脱水物料中加入双端羟基硅氧烷封头剂和碱性催化剂，升温至90～110℃，反应3～6小时之后，继续升温至120～160℃，通氮气破媒；所述双端羟基硅氧烷封头剂的用量为根据公式i计算得到，占环体总重量的0.05％～5％。c)将所述步骤b)得到的反应产物在真空条件下进行脱低，得到具有式i结构的粘度可控的羟基封端聚硅氧烷。本发明通过准确控制双端羟基硅氧烷封头剂的用量，解决了封端剂跟原料相容性的问题，终实现108胶粘度可控；通过调整环硅氧烷和环硅氧烷的投料比，可方便实现108胶苯基含量的设计。

为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种粘度可控的羟基封端聚硅氧烷的制备方法进行详细描述，但不能将其理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

称取68g的三苯基环三硅氧烷、296g八甲基环四硅氧烷(硅氧链节与硅氧链节摩尔比为1:8)放入500ml三口反应瓶中，在60℃，-0.095mpa真空度条件下脱水0.5h；然后加入12.1g的二硅氧烷封头剂、0.19g碱胶催化剂，升温至90℃，平衡反应6h；随后升温至140℃后，通氮气搅拌3h后，直至无碱性气体逸出；后，升温至160℃及-0.098mpa真空度条件下脱低3h，真空脱出低沸物，得到无色透明、粘度可控的108胶。经凝胶渗透色谱(gpc)和旋转粘度计对该产品的分子量和粘度进行测试，结果见表1。

实施例2

称取136g的四苯基环四硅氧烷、296g环三硅氧烷(硅氧链节与硅氧链节摩尔比为1:4)放入500ml三口反应瓶中，在40℃，-0.095mpa真空度条件下脱水2h；然后加入10.4g的三硅氧烷封头剂、0.28g碱胶催化剂，升温至100℃，平衡反应4h；随后升温至120℃后，通氮气搅拌2h后，直至无碱性气体逸出；后，升温至170℃及-0.098mpa真空度条件下脱低2h，真空脱出低沸物，得到无色透明、粘度可控的108胶。经凝胶渗透色谱(gpc)和旋转粘度计对该产品的分子量和粘度进行测试，结果见表1。

实施例3

称取136g的五甲基五苯基环五硅氧烷、148g十甲基环五硅氧烷(硅氧链节与硅氧链节摩尔比为1:2)放入500ml三口反应瓶中，在50℃，-0.095mpa真空度条件下脱水1h；然后加入4.5g的八甲基四硅氧烷封头剂、0.16g水溶液催化剂，升温至110℃，平衡反应3h；随后升温至150℃后，通氮气搅拌1h后，直至无碱性气体逸出；后，升温至180℃及-0.098mpa真空度条件下脱低1h，真空脱出低沸物，得到无色透明、粘度可控的108胶。经凝胶渗透色谱(gpc)和旋转粘度计对该产品的分子量和粘度进行测试，结果见表1。

实施例4

称取136g的五甲基五苯基环五硅氧烷、222g十甲基环五硅氧烷(硅氧链节与硅氧链节摩尔比为1:3)放入500ml三口反应瓶中，在60℃，-0.095mpa真空度条件下脱水0.5h；然后加入3.5g的十甲基五硅氧烷封头剂、0.12g水溶液催化剂，升温至90℃，平衡反应5h；随后升温至125℃后，通氮气搅拌1.5h后，直至无碱性气体逸出；后，升温至160℃及-0.098mpa真空度条件下脱低3h，真空脱出低沸物，得到无色透明、粘度可控的108胶。经凝胶渗透色谱(gpc)和旋转粘度计对该产品的分子量和粘度进行测试，结果见表1。

实施例5

称取68g的三苯基环三硅氧烷、222g八甲基环四硅氧烷(硅氧链节与硅氧链节摩尔比为1：6)放入500ml三口反应瓶中，在50℃，-0.095mpa真空度条件下脱水1h；然后加入6.0g的二硅氧烷封头剂、0.1g催化剂，升温至100℃，平衡反应4h；随后升温至155℃后，通氮气搅拌1.5h后，直至无碱性气体逸出；后，升温至170℃及-0.098mpa真空度条件下脱低2h，真空脱出低沸物，得到无色透明、粘度可控的108胶。经凝胶渗透色谱(gpc)和旋转粘度计对该产品的分子量和粘度进行测试，结果见表1。

实施例6

称取136g的四苯基环四硅氧烷、222g环三硅氧烷(硅氧链节与硅氧链节摩尔比为1：3)放入500ml三口反应瓶中，在40℃，-0.095mpa真空度条件下脱水2h；然后加入5.7g的三硅氧烷封头剂、0.05g碱胶催化剂，升温至95℃，平衡反应4.5h；随后升温至130℃后，通氮气搅拌1.5h后，直至无碱性气体逸出；后，升温至180℃及-0.098mpa真空度条件下脱低1h，真空脱出低沸物，得到无色透明、粘度可控的108胶。经凝胶渗透色谱(gpc)和旋转粘度计对该产品的分子量和粘度进行测试，结果见表1。

表1本发明实施例1～6中108的粘度数据

由表1可以看出，通过使用相容性好的双端羟基硅氧烷封端剂，通过计算封端剂的用量，可以实现对产品粘度的有效控制，实现产品粘度可控可调。

由于传统制备双端羟基聚硅氧烷(107胶)或双端羟基聚硅氧烷(108胶)，采用水作为封端剂，由于水的沸点偏低，不能有效的控制实际参与反应的水的用量，另外，水与聚硅氧烷的相容性也，会使产品粘度更加难以控制；目前，生产上多以经验来判断水的加入量，来控制产品粘度，这种做法可性及稳定性都偏。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

急！谁知道有机硅胶粘剂固化机理有哪些种类?朋友公司写报告用，在线等！

单组份有机硅胶黏剂不会有另外的固化剂。如果你是问配在其中的交联剂，那就主要是些较高活性的硅烷，如甲基三乙酰氧基硅烷，它们在配胶时先与羟基硅油反应，但还有大量过剩的乙酰氧基连在硅原子上，这部分基团很容易与水发生水解反应脱除乙酸分子而交联。所以也可以说，水就是固化剂。除乙酰氧基反，还有基等等，你去看看有机硅专著，一般都有详细介绍。

也就玻璃胶，除了颜色我没见过其他种类，瓷白，半透明，透明，黑色，灰色，等等，家用有防霉的和不防霉的！颜色淡的一般久了都会发黄！

化学实验用的硅油的粘度是多少

粘度应在100左右，太高了在涂料中分散效果不好，它在涂料起消泡作用，是常用的涂料消泡剂。

在25°时的标准运动粘度是在500左右..上下可浮动25个单位

其实硅油的粘度有很多..如通用型硅油标准液有以下粘度值：5cps、10cps、50ps、100ps、

500ps、1000cps、5000cps、10cps、30000cps、60000cps、100000cps (均为25.0℃)

主要是要看你用在什么环境下的...

RTV单组分硅橡胶粘度

不多吧 粘度50Pa·s 左右

室温硫化硅橡胶（RTV）是六十年代问世的一种新型的有机硅弹性体，这种橡胶的显著特点是在室温下无须加热、加压即可就地固化，使用极其方便。因此，一问世就成为整个有机硅产品的一个重要组成部分。现在室温硫化硅橡胶已广泛用作粘合剂、密封剂、防护涂料、灌封和制模材料，在各行各业中都有它的用途。室温硫化硅橡胶由于分子量较低，因此素有液体硅橡胶之称，其物理形态通常为可流动的流体或粘稠的膏状物，其粘度在100～1000000厘沲之间。根据使用的要求，可把硫化前的胶料配成自动流平的灌注料或不流淌但可涂刮的腻子。室温硫化硅橡胶所用的填料与高温硫化硅橡胶类似，采用白炭黑补强，使硫化胶具有10～60公斤／厘米2 扯断强度。填加不同的添加剂可使胶料具有不同的比重、硬度、强度、流动性和触变性，以及使硫化胶具有阻燃、导电、导热、耐烧蚀等各种特殊性能。

室温硫化硅橡胶按其包装方式可分为单组分和双组分室温硫化硅橡胶，按硫化机理又可分为缩合型和加成型。因此，室温硫化硅橡胶按成分、硫化机理和使用工艺不同可分为三大类型，即单组分室温硫化硅橡胶、双组分缩合型室温硫化硅橡胶和双组分加成型室温硫化硅橡胶。

单组分和双组分缩合型室温硫化硅橡胶的生胶都是α,ω-聚硅氧烷; 加成型室温硫化硅橡胶则是含烯基和氢侧基（或端基）的聚硅氧烷，因为在熟化时，往往在稍高于室温的情况下（50～150℃）能取得好的熟化效果,所以, 又称低温硫化硅橡胶（LTV）。

这三种系列的室温硫化硅橡胶各有其优缺点：单组分室温硫化硅橡胶的优点是使用方便，但深部固化速度较困难；双组分室温硫化硅橡胶的优点是固化时不放热, 收缩率很小，不膨胀，无内应力，固化可在内部和表面同时进行，可以深部硫化；加成型室温硫化硅橡胶的硫化时间主要决定于温度，因此，利用温度的调节可以控制其硫化速度。

一. 单组分室温硫化硅橡胶

单组分室温硫化硅橡胶的硫化反应是靠空气中的水分来引发的。常用的交链剂是甲基三乙酰氧基硅烷,它的Si-O-C键很易被水解，乙酰氧基与水中的氢基结合成醋酸，而将水中的羟基移至原来的乙酰氧基的位置上，成为三羟硅烷。三羟硅烷极不稳定，易与端基为羟基的线型有机硅缩合而成为交链结构。平时，将含有硅醇端基的有机硅生胶与填料、催化剂、交链剂等各种配合剂装入密封的软管中，使用时由容器挤出，借助于空气中的水分而硫化成弹性体, 同时放出低分子物。交链剂除甲基三乙酰氧基硅烷外，还可以是含烷氧基、肟基、胺基、酰胺基、酮基的硅烷。当与烷氧基交链后放出醇，称为脱醇型单组分室温硫化硅橡胶，当与肟基交链后生成肟，称为脱肟型室温硫化硅橡胶、因此，随着交链剂的不同，单组分室温硫化硅橡胶可为脱酸型、脱肟型、脱醇型、脱胺型、脱酰胺型和脱酮型等许多品种，但脱酸型是目前广泛使用的一种。

单组分室温硫化硅橡胶的硫化时间取决于硫化体系、温度、湿度和硅橡胶层的厚度，提高环境的温度和湿度，都能使硫化过程加快。在典型的环境条件下，一般15～30分钟后，硅橡胶的表面可以没有粘性， 厚度0.3厘米的胶层在一天之内可以固化。固化的深度和强度在三个星期左右会逐渐得到增强。

单组分室温硫化硅橡胶具有优良的电性能和化学惰性，以及耐热、耐自然老化、耐火焰、耐湿、透气等性能。它们在-60～200℃范围内能长期保持弹性。它固化时不吸热、不放热，固化后收缩率小，对材料的粘接性好。因此，主要用作粘合剂和密封剂，其它应用还包括就地成型垫片、防护涂料和嵌缝材料等。许多单组分硅橡胶粘接剂的配方表现出对多种材料如大多数金属、玻璃、陶瓷和混凝上的自动粘接性能，例如对的铝，抗剪强度可达200磅／吋2，撕裂强度可达20磅·呎／吋2（0.35焦耳／厘米2）。当粘接困难时，可在基材上进行底涂来提高粘接强度，底涂可以是具有反应活性的硅烷单体或树脂，当它们在基材上固化后，生成一层改性的适合于有机硅粘接的表面。

单组分室温硫化硅橡胶虽然使用方便，但由于它的硫化是依懒大气中的水分，使硫化胶的厚度受到限制，只能用于需要6毫米以下厚度的场合。

单组分室温硫化硅橡胶的硫化反应是从表面逐渐往深处进行的，胶层越厚，固化越慢。当深部也要快速固化时，可采用分层浇灌逐步硫化法，每次可加一些胶料，等硫化后再加料，这样可以减少总的硫化时间。添加氧化镁可加速深层胶的硫化。

双组分室温硫化硅橡胶双组分室温硫化硅橡胶又可分为缩合型和加成型

硅胶的粘稠度分别有哪几种？

1. 按原料分为天然橡胶和合成橡胶。

2. 按形态分为块状生胶、乳胶、液体橡胶和粉末橡胶。 乳胶为橡胶的胶体状水分散体; 液体橡胶为橡胶的低聚物，未硫化前一般为粘稠的液体; 粉末橡胶是将乳胶加工成粉末状，以利配料和加工制作。

3.按使用又分为通用型和特种型。 通用型橡胶的综合性能较好，应用广泛。主要有：①天然橡胶。②异戊橡胶，又称合成天然橡胶。③丁苯橡胶，简称SBR。④顺丁橡胶，简称BR。 特种型橡胶指具有某些特殊性能的橡胶。主要有： ① 氯丁橡胶，简称CR。由聚合制得。具有良好的综合性能，耐油、耐燃、耐氧化和耐臭氧。但其密度较大，常温下易结晶变硬，贮存性不好，耐寒性。 ② 橡胶，简称NBR。 由和共聚制得。具有良好的耐油性、耐热性、耐寒性、耐压性和耐水性，气密性及优良的粘结性能，并具有适宜的耐磨性，通常的使用温度大致为-40℃～+120℃，可在120℃的空气中或在150℃的油中长期使用。 易于用金属模压成任意形状的液压密封件，因此丁晴橡胶适宜于制作工作压力不大于32Mpa的液压缸用密封件。经特别设计配方、耐易按发性油：耐磨能承受机械汽车轴心转速3000转/时以下(此时橡胶硬度为70°)。 ③ 硅橡胶。SILICONE 主链由硅氧原子交替组成，在硅原子上带有有机基团。耐高低温 ，耐臭氧，电绝缘性好。使用温度—40℃﹋+220℃;耐油尤佳，耐温，耐磨，耐油!特别适用于汽车发动机内的曲轴油封不耐温易挥发性油(柴油、汽油)耐磨方面，对氧，臭氧以及阳光(紫外线)有抗性。 ④ 氟橡胶。Viton 子结构中含有氟原子的合成橡胶。通常以共聚物中含氟单元的氟原子数目来表示 ，如氟橡胶23，是偏同的共聚物.氟橡胶耐高温、耐油、耐化学腐蚀。耐油，耐高温，耐化学品，还具有耐酸碱之特性。使用温度—30℃+280℃。适用于喷射引擎内的曲轴油封，时规油封，还被用于化剂的O型环及密封圈 ⑤ 聚硫橡胶。 由二卤代烷与碱金属或碱土金属的多硫化物缩聚而成。有优异的耐油和耐溶剂性，但强度不高，耐老化性、加工性不好，有臭味，多与橡胶并用。 此外，还有聚氨酯橡胶、氯醇橡胶、酯橡胶等。 ⑥ 聚氨酯橡胶 抗拉强度的一种合成橡胶，它具有优良的耐油性、耐热性、耐寒性、耐压性和耐磨性，通常的使用温度为-40℃～+80℃，聚氨酯橡胶的常温密封性能比丁晴橡胶优越，它特别适宜于制作中压、高压及超高压液压缸用密封件。

硅胶：又叫硅橡胶，是一种高活性吸附材料，属非晶态物质，其化学分子式为mSiO2·nH2O。不溶于水和任何溶剂，无毒无味，化学性质稳定，除强碱、外不与任何物质发生反应。

硅胶按其性质及组分可分为有机硅胶和无机硅胶两大类。

1、有机硅胶是一种有机硅化合物。有机硅主要分为硅橡胶、硅树脂、硅油、硅烷偶联剂四大类。

2、无机硅胶根据其孔径的大小分为：大孔硅胶、粗孔硅胶、B型硅胶、细孔硅胶。

无机硅胶根据其用途 ，还可以分为啤酒硅胶、变压吸附硅胶、医用硅胶、变色硅胶、硅胶干燥剂、硅胶开口剂、牙膏用硅胶等。